Robotskjæring av rør gir svaret til JDN Group

Mens den gjennomsnittlige personen kan ha litt problemer med å plassere navnet Jan De Nul, som i «JDN Group», er dette ikke nødvendigvis tilfelle i enkelte deler av Europa og i nautiske kretser. Der er det Belgia-baserte selskapet kjent for sine mudringsevner og storskalaprosjekter i Dubai og Suez-kanalen.

Utover mudring bygger JDN et rykte som en global aktør innen sine andre forretningssegmenter: offshoretjenester, anleggsteknikk og miljø. I dag fortsetter selskapet å investere tungt på alle områder av virksomheten. Og i 2015 styrket JDN ytterligere sin ekspertise innen hydraulikkteknikk og sin kompetanse og evner innen fundamentkonstruksjon gjennom oppkjøpet av fundamentekspert Soetaert NV.

Fra design til utførelse
En nøkkelstrategi for suksess for enhver bedrift er å gjøre kundens liv enklere. Og JDN har adoptert denne filosofien. Tidligere var arbeidet fokusert på å møte kundenes spesifikasjoner. I dag har selskapet tatt en rådgivende tilnærming og stadig flere av kundene henvender seg til JDN for å få svar.

Selskapets tverrfaglige team følger den integrerte tilnærmingen – alt fra design til utførelse håndteres internt. En klient får alltid en kreativ og innovativ løsning tilpasset deres spesifikke behov; og noen prosjekter inkluderer til og med vedlikehold og finansiering. Dette selskapet støttes av en stor design- og ingeniøravdeling som betjener alle interesseområder.

Nye teknologiinvesteringer
En viktig del av JDNs forretningsstrategi er kontinuerlig investering i ny teknologi og utstyr. Dette illustreres best ved å se på flåten på over 85 skip, hvorav 47 ble bygget mellom 2007 og 2013.

Selv om større ikke nødvendigvis er bedre, gjelder ikke dette store internasjonale mudringsprosjekter der en slik eiendel ikke kan undervurderes. Og større er blitt JDNs spesialitet.

Konsernet arbeider med verdens største sugemudderskip, søsterfartøyene Cristóbal Colón og Leiv Eiriksson med en hopperkapasitet på nesten 500 000 kvadratfot og et dybdeområde på over 500 fot. JDN bruker også to av de kraftigste undersjøiske berginstallasjonsfartøyene, Simon Stevin og Joseph Plateau.

Fremover kuttet internt
JDN er fortsatt et av få mudringsselskaper som designer og bygger sine fartøyer og utstyr. Og ifølge verkstedleder Jose Pycke er det gode grunner til det.

"For det første har du bedre kontroll over leveringstider, og det er også kvalitetsfaktoren," forklarte Pycke. «Vi produserer mange komplekse deler med uvanlige former som krever mye kunnskap. Vi tror at vi bedre kan produsere disse komplekse delene selv. Dessuten ønsker vi ikke å sette ut denne kunnskapen. Det er best for oss å holde dette internt.

Over 70 operatører jobber i JDNs produksjonsavdeling, som er delt inn i et materialbearbeidingsområde, et sveiseverksted og et maskinverksted utstyrt for bearbeiding av svært store deler. Den største vertikale dreiebenken er i stand til å håndtere deler opp til 18 fot i diameter.

Utfordring og løsning
Tidligere produserte JDN deler på en oksy-skjæremaskin. Selv om maskinen tjente sitt formål, inkluderte den ikke muligheter for forberedelse av sveisestrenger. Denne begrensningen introduserte ekstra tid og kostnader i prosessen.

"Materialer over 25 mm tykke måtte kuttes med mye tregere oxy-fuel-teknologi," forklarte Pycke. «I tillegg måtte vi kutte avfasningene manuelt med en håndbrenner eller en vinkelsliper, og det var veldig tidkrevende. »

JDN fant ut at MicroStep tilbød en komplett kutteløsning. Med omtrent 10 x 40 fot skjæreområde for plater opp til 6 tommer tykke og et område for å kutte rør med en robot plassert langs utsiden av maskinens retningslinjer, er MicroStep-maskinen i stand til å håndtere rør opp til 80 tommer i diameter med veggtykkelse over 3 tommer.

Utfordringen var å sikre kutting og plassering av rørene i hele det nødvendige området av diametre (omtrent 4 til 80 tommer) og tykkelser, og samtidig å komme opp med en teknisk løsning som ville tillate den mest praktiske håndteringen av rørene samtidig som det krever minimale konstruksjonsinngrep på produksjonsgulvet.

Løsningen var en oxyfuel lommelykt på en robotarm. Dette ga stor bevegelsesfleksibilitet og var ikke begrenset av høyden på portalen. Dette gjør at rørkutterskinnene og støtterullene kan plasseres på bakkenivå uten at det er nødvendig å "skyve" dem under jorden.

For å kompensere for eventuelle avvik i formen på røret, brukes en laserskanner innebygd i brennerholderen for å skanne overflaten på røret der kuttet skal foretas. Hvis det oppdages avvik, justeres skjæreprogrammet automatisk.

Bruken av en skanner i kombinasjon med sofistikert robotbevegelseskontroll (kompenserer for eksisterende robotkonstruksjonsunøyaktigheter) og den dedikerte 3D CAM-programvaren mCAM gir presise åpninger og konturer av ulike former. Rørkutteområdet er utstyrt med en sikkerhetslysbarriere som lyser opp med roboten for å sikre sikker drift.

résultats
"For det første," forklarer Pycke, "fordi forberedelsen av sveisen nå gjøres automatisk og i ett trinn, har plasma/oksy-fuel-skjæremaskinen med integrert robotarm spart betydelig tid. Det økte også kvaliteten. Når det gjelder rørskjæring er ikke bare omfanget vårt økt, men vi kan også kutte hvilken som helst form. Når det gjelder fleksibilitet, har vi forbedret oss betraktelig.

(Foto: United Precision Services)

(Foto: United Precision Services)

(Foto: United Precision Services)